20分鐘完成配貨
蕭山寧圍建設一路，傳化股份精化廠區，一輛輛藍色的貨車接踵而至，它們的目的地，無一例外地是廠區內的成品倉庫。貨車司機張永樂把當天的發貨單交給倉庫管理員，20分鐘后，所有貨物已經被整齊地壘在了月臺上。核對完畢后，張永樂開始了他一天的發貨工作。
20分鐘，就可以把一車貨物從壘滿幾千種成品的倉庫里準確地挑揀出來，在倉庫管理員胡彩蘭看來，“倉庫管理系統”功不可沒。從貨車司機手里接過幾張發貨單，胡彩蘭不再需要像從前那樣費力地寫出揀貨單了，而是點點鼠標，從系統中找到貨車車牌號，把同一車牌的幾張訂單合并審核之后，打印出揀貨單。與此同時，倉庫內這一貨物的庫存量，也實時減去了。
讓配貨時間大大縮短的，還有公司對倉庫貨物的重新梳理堆放。從前，傳化股份4個生產基地中，有至少8個倉庫，拿著發貨單的司機，需要拿到發貨單輪流跑倉庫，整個配貨時間，大約需要1到1個半小時。通過倉庫整合和庫存品種的優化，公司把20%發貨頻率最大的貨，策略性地存放在中心成品倉庫，滿足小批量的發貨，提高一站式配貨。對于貨車司機來說，最大的變化就是，不用再跑那么多倉庫找貨了。一站式發貨得以基本實現。
叉車師傅也在這一系列的改進中嘗到了甜頭。原本，為了不出錯，他們需要對產品了如指掌，而現在，貨物都被放在了相對固定的“格子間”，每個格子間都被標上了號碼。只要對“格子間”的位置熟悉，哪怕是新員工，都可以對照著標明貨物所放“格子間”號碼的揀貨單，準確揀貨。
供應鏈項目破解企業發展難題
這一系列的改進項目，都是傳化“供應鏈”項目中銷售出庫流程的內容。作為紡織化學品系統集成商，傳化股份的產品數量，已經達到700余種。而常年訂貨的客戶，也已經有1000多家。每個客戶，都會在700余種產品中進行排列組合，挑選自己所需的產品。而行業性質，又使得客戶常常希望上午打電話下訂單，下午就要求企業發貨。
老的銷售出庫流程模式，已經不再適應日益壯大之后的傳化股份，也使得客戶在物流配送方面的投訴率逐年上升。如何才能降低交易成本？如何才能提升產品及服務的競爭力？2009年，一份專業咨詢公司歷時半年，歸結出了公司供應鏈管理中存在的13個問題。一場“供應鏈”項目的改革就此展開，試圖破解這一困擾企業進一步發展的難題。
到世界500強學習，請咨詢公司“把脈”，引入第三方物流公司，研發“倉庫管理系統”，八大流程的同步改革，項目僅僅推行大半年之后，變革就有了初步成效，出庫作業準確率上升到了99.99%，訂單履行率達到96%以上，客戶滿意度上升了5%，配送及時率提高了4%，進出庫作業能力上升了8%。
現在，送貨司機不再擔心拿著發貨單到倉庫，卻沒貨；訂單調度員不再需要因為庫存不準而時常修改訂單；安排生產計劃的調度室，可以按照庫存量，更加準確的安排當日生產。而嘗甜頭最多的客戶，現在不但能夠比從前更早收到貨，還能實時查到自己所訂的貨物正在哪里。引入第三方物流公司之后，40多輛配貨車都被統一安裝上了GPS定位系統。想知道自己的貨到了哪，只需要撥打傳化的400訂貨熱線，工作人員就能幫你實時查到。
